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潤滑技術在金屬加工工藝方麵的應用

潤滑技術在金屬加工中被廣泛使用,在使用的過程中,存在著摩擦學問題,是摩擦學技術充分發揮和應用的一個很重要領域,隻要重視這方麵工作,就能促使生產成本降低;能耗下降;汙染減少;工藝簡化;科技含量提高等。下麵亚游vip就來具體介紹一下潤滑技術在金屬加工工藝方麵的應用。

1.車床上加工不鏽鋼件

在C602-1車床上加工不鏽鋼件(材料Cr18Ni9V,外圓Φ44.8mm,孔Φ15mmX131mm)原采用普通N32全損耗機械油作切削油,刀具壽命短,特別是孔加工刀具平均加工1~2個零件要修磨一次。

改進方法:改用專用不鏽鋼金屬加工油後在同樣工況下刀具壽命延長10倍,且加工出工件表麵粗糙度也明顯改善。  

潤滑技術在金屬加工工藝方麵的應用 .jpg

2.多軸自動車床切削油與潤滑油相通解決方法

國產的多軸自動,由於機床自身潤滑油箱小,加上潤滑係統機油泵出後很難回到原油箱,這樣的小油箱開車後不久被吸幹。不少機油跑到切削油的大油箱裏,為保持平衡,不少機床用戶將切削和潤滑兩隻大小油箱聯通,造成潤滑油箱內全是被嚴重汙染的切削油,致使機床磨損嚴重、精度下降快。

改進辦法:

(1)推廣采用切削潤滑兩用油。

(2)在原潤滑係統油泵後再加裝一隻精過濾器,確保機床潤滑係統的清潔。

(3)取消切削油箱,采用二硫化鉬蠟筆潤滑刀具或者采用氣相潤滑幹切削裝置等。  

3.高速切削蝸杆是否要用氯化石蠟

切削油加氯化石蠟生產效率可提高10倍以上,但氯化石蠟是有毒有害物質,不能長期使用。

改進方法:改用MoS2油劑做切削液,可取得同樣的效果。

4、凸輪軸深孔加工的潤滑

一個加工廠曾加工凸輪軸深孔時,因切削液選用不當,每加工一件要修磨深孔鑽頭三次。

改進方法:自從在原切削液中添加5%~7%“ER”金屬調理劑後因刀具與工件間潤滑性能大大改善,在其它條件相同的工況下,每加工3件凸輪軸深孔才修磨一次鑽頭,深孔鑽頭壽命延長9倍。  

5、磨床死頂尖的潤滑

在磨削細長軸(包括車削)時,死頂尖與工件中心孔間潤滑問題往往被當作小事而易忽視,經常隨手加些黃油(鈣基脂)在頂尖處算潤滑了,但有時對一些大工件(細長軸)因負荷重,加上頂尖處潤滑脂易被乳化液衝稀潤滑失效,結果產生中心孔被咬毛,死頂尖燒傷,直接影響工件加工精度,更嚴重的有時發生頂尖斷裂,工件飛出傷人事故。這主要因為工件中心與頂尖這對摩擦副接觸麵積小,單位麵積負載大,潤滑條件苛刻所致,

改進方法:後改用既耐水又磨的MoS2鋰基脂,可解決以上問題。

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